กระเบื้องแสงรุ้งกลาสโมเสค
Pakarung - Think Ceramic Think Pakarung
ซิเบลโก้ มิเนอร์รัลส์ จัดหาแร่คุณภาพสำหรับอุุตสาหกรรมเซรามิคส์
Ferro
Keramat
MS Industrial Supplies
Ceramics R Us
Molochite & Grog

Molochite & Grog
ดร. คชินท์ สายอินทวงศ์

Grog
คือดินชนิดต่าง ๆ ที่ผ่านการเผา (calcine) แล้ว เพื่อกำจัดน้ำในโครงสร้างผลึก (chemical combine water) ให้หมดไป ทำให้ดินที่นำมาทำเป็น grog แล้วนั้นจะไม่เกิดการหดตัวอีก
ลักษณะของ grog นั้นจะเป็นก้อนดินแข็ง ๆ มีความเหนียวน้อยมาก บางครั้งอาจต้องนำไปบดย่อยอีกครั้งหนึ่งก่อนนำไปใช้งาน

Molochite
ทำมาจากดินขาวที่ผ่านการเผาที่อุณหภูมิสูง โดยนำมาบดและทำการคัดขนาด
มีองค์ประกอบของออกไซด์โดยประมาณคือ Al2O3 42% SiO2 54.5% Fe2O3 <1% Na2O/K2O <2%

สำหรับเฟสในเนื้อของ Molochite นั้นประกอบด้วย Mullite 55% Amorphous silica 45% มีค่าCOE 4.5x10-6 1/°Cและค่า ความถ่วงจำเพาะ 2.7 ค่าความทนไฟอยู่ที่ PCE 34-35 (~1750-1770 °C)

จุดประสงค์ในการเติม Molochite ลงไปในสูตรเนื้อดินก็เพื่อให้เกิดเฟสของมัลไลท์ขึ้นภายในเนื้อของแผ่นรองเผา

ข้อดีของการใช้ Grog และ Molochite

      1. ใช้ปริมาณน้ำที่ทำให้เกิด Plasticity น้อยกว่า เมื่อใช้ clay หรือ Kaolin ปกติ ซึ่งจะทำให้ลดพลังงานในการอบแห้งชิ้นงาน และลดปัญหาเรื่องการแตกร้าวของชิ้นงานขณะอบแห้ง
      2. การหดตัวของชิ้นงานจะลดลง จะช่วยลดปัญหาการแตกร้าวหรือรูปทรงบิดเบี้ยวได้
      3. ช่วยลดแนวโน้มที่จะเกิด overfiring
      4. ค่าความแข็งแรง (Strength) ของ fire product จะสูงขึ้น
      5. Apparent specific gravity จะเพิ่มขึ้น

ข้อเสียของการใช้ Grog และ Molochite

      1. ต้นทุนจะสูงขึ้น
      2. ความแข็งแรงของชิ้นงานดิบ (Green ware) และชิ้นงานหลังอบ (Dry ware) จะลดลง เนื่องจากความเป็น plasticity ลดลง

ในการผลิตวัสดุทนไฟ (Refractory) Grog จะเป็นส่วนประกอบที่สำคัญ เพราะจะทำให้วัสดุทนไฟ ทนต่อการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างกะทันหัน (Thermal shock resistance) ช่วยลด % การหดตัว (shrinkage) ทั้งการหดตัวหลังอบและการหดตัวหลังเผา ทำให้ได้ขนาดของอิฐหลังเผาใกล้เคียงกันมากขึ้น ไม่เกิด size variation และช่วยลดปัญหาการแตกร้าวของอิฐในขณะอบแห้งและการแตกร้าวเนื่องจากการเผา นอกจากนี้ยังช่วยเพิ่มความเร็วในการเผาได้ เนื่องจากปริมาณน้ำในโครงสร้างของชิ้นงานลดลง

ในการเผาดินเพื่อนำมาผลิตเป็น grog นั้น มักจะนำดินใส่ในหีบทนไฟ (saggar) และเผาไปพร้อมวัสดุทนไฟ

นอกจากอุตสาหกรรมวัสดุทนไฟแล้ว Grog ยังใช้ในอุตสาหกรรมเซรามิก อื่น ๆ เช่น ถ้วยชาม, กระเบื้อง โดยมักเติมลงไปในเคลือบ เพื่อต้องการ Al2O3 และ SiO2 จาก Kaolin โดยมักจะเรียกว่าเป็น calcine Kaolin
(หมายเหตุ- การเรียก Grog กับ Chamott มักมีการเรียกที่สลับความหมายกันอยู่ โดยหนังสือบางเล่ม หรือโรงงานผู้ผลิตบางราย จะเรียก Grog ในความหมายที่เป็นผลิตภัณฑ์ที่เผาแล้วและนำมาบดเพื่อเติมเป็นตัว Filler ลงไปในเนื้อดิน สำหรับผู้เขียนจะอ้างอิงจากเทคโนโลยีทางยุโรปเป็นหลัก)