|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Cordierite | |
|
การผลิตแผ่นรองเผาชนิดคอร์เดียไรท์ (Cordierite)- มัลไลท์ (Mullite)
ดร. คชินท์ สายอินทวงศ์
ในการเผาผลิตภัณฑ์เซรามิกชนิดต่างๆ ไม่ว่าจะเป็นถ้วยชาม, ลูกถ้วยไฟฟ้า, สุขภัณฑ์, กระเบื้องหลังคา, ของตกแต่ง และอื่นๆ ถ้าเป็นการเผาในเตา Shuttle และในเตาอุโมงค์ (Tunnel kiln) นั้นจำเป็นจะต้องใช้อุปกรณ์ที่ช่วยรองรับชิ้นงานไม่ว่าจะเป็นแผ่นรองเผา ขาตั้ง อุปกรณ์support ซึ่งเรามักจะเรียกรวมกันว่า Kiln furniture ซึ่งคุณสมบัติของ Kiln furniture ที่ดีนั้นคือต้องทนอุณหภูมิสูงมากโดยไม่เปลี่ยนรูปร่าง สามารถรับน้ำหนักได้ดีแม้เป็นการรับน้ำหนักที่อุณหภูมิสูง (Refractoriness under load) สามารถทนการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิโดยเฉียบพลันได้ดี (Good thermal shock resistance) มีค่าการนำความร้อนต่ำ ซึ่งในปัจจุบันนี้วัสดุที่นำมาทำ Kiln furniture สำหรับงานอุตสาหกรรม
เซรามิกแบบดั้งเดิมนั้นจะมีหลักๆอยู่ด้วยกันสองชนิดคือ เนื้อซิลิคอนคาร์ไบด์ และเนื้อคอร์เดียไรท์-มัลไลท์ ซึ่งมีข้อดีข้อเสียแตกต่างกันไป เนื้อซิลิคอนคาร์ไบด์นั้นจะรับน้ำหนักของผลิตภัณฑ์ได้มากกว่า โดยเฉพาะการรับน้ำหนักที่อุณหภูมิสูงเพราะซิลิคอนคาร์ไบด์จะมีความแข็งแรงที่อุณหภูมิสูงดีกว่าที่อุณหภูมิปกติ ดังนั้นจึงสามารถทำให้บางลงได้ทำให้น้ำหนักของ Kiln furniture ลดลงได้ แต่ข้อเสียของซิลิคอนคาร์ไบด์คือราคาสูงกว่าเนื้อคอร์เดียไรท์-มัลไลท์และมีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความร้อนสูงกว่าทำให้ค่าความทนการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิโดยเฉียบพลันจะต่ำกว่าเนื้อคอร์เดียไรท์-มัลไลท์ แต่ผู้ผลิตแผ่นซิลิคอนคาร์ไบด์ก็ลดปัญหาการแตกร้าวลงโดยทำเป็นช่อง Slit ไว้ในแต่ละด้านของแผ่นเพื่อช่วยเรื่องปัญหาการเกิด Spalling นอกจากนี้ปัญหาอีกอย่างของเนื้อซิลิคอนคาร์ไบด์คือยังมีโอกาสเกิดซิลิกาขึ้นที่ผิวของชิ้นงานซึ่งจะมีลักษณะเป็นแผ่นฟิล์มสีขาวขุ่นที่ผิว สาเหตุเกิดเนื่องมาจากวัตถุดิบที่นำมาผลิต หรือเกิดจากการเผา หรือปริมาณเนื้อแก้วที่อยู่ในซิลิคอนคาร์ไบด์ ซิลิกาที่เกิดขึ้นบนผิวของซิลิคอนคาร์ไบด์นี้จะทำให้ความแข็งแรงลดลง และเศษซิลิกาอาจหลุดล่อนแล้วปลิวไปติดกับชิ้นงานที่เราต้องการเผาทำให้เกิดตำหนิขึ้นที่ผิวของผลิตภัณฑ์ได้
สำหรับเนื้อคอร์เดียไรท์-มัลไลท์นั้นเป็นวัสดุที่เหมาะในการทำเป็น Kiln furniture เนื่องจากมีข้อดีในเรื่องความทนทานที่อุณหภูมิสูงของ Mullite และค่า COE ที่ต่ำมากของ Cordierite ทำให้เกิดเป็นผลิตภัณฑ์ที่ทน Thermal shock ได้ดี และรับน้ำหนักที่อุณหภูมิสูงได้ดี ซึ่งเป็นการผสมผสานกันระหว่างข้อดีของเฟสทั้งสองส่วนที่มารวมกันเป็นเนื้อเดียวกัน
Cordierite (คอร์เดียไรท์)
สูตรเคมีคือ 2MgO2Al2O35SiO2 มี MgO 13.7% Al2O3 34.9% SiO2 51.4%
เป็นชื่อของนักธรณีวิทยาชาวฝรั่งเศส Pierre Louis . A. Cordier (1777 -1861).
คอร์เดียไรท์ในธรรมชาตินั้นเป็นแร่ที่หายากมากเนื่องจากอุณหภูมิที่เกิดคอร์เดียไรท์นั้นแคบมากดังนั้นคอร์เดียไรท์ที่ใช้ในอุตสาหกรรมนั้นจะถูกสังเคราะห์ขึ้นมาจากวัตถุดิบต่างๆเช่น ดินดำ, ดินขาว, Grog, Molochite, Talcum, Magnesite ดังนั้นควรทำความเข้าใจด้วยว่าผงคอร์เดียไรท์ที่เราซื้อมาใช้นั้นมาจากขั้นตอนการสังเคราะห์ทั้งสิ้น แม้ว่าข้างถุงจะเขียนว่าคอร์เดียไรท์ก็ตามแต่ก็ไม่ได้หมายความว่ามันถูกขุดขึ้นมาจากเหมืองเหมือนอย่างดินหรือเฟลด์สปาร์
คุณสมบัติที่สำคัญของคอร์เดียไรท์คือมีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความร้อน (COE) ต่ำมาก ~ 1.5-2x10-6 1/°C จึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการนำมาใช้ทำแผ่นรองเผาสำหรับเซรามิกเนื่องจากจะต้องมีการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิในระหว่างการเผาและช่วงการเย็นตัว ซึ่งคอร์เดียไรท์จะมีความทนทานต่อการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิโดยเฉียบพลันได้ดี
คอร์เดียไรท์มีจุดหลอมตัวที่ 1460 °C ความถ่วงจำเพาะ 2.6 g/cc
Mullite (มัลไลท์)
สูตรเคมีคือ 3Al2O32SiO2 มี Al2O3 72% SiO2 28%
ในธรรมชาติแร่มัลไลท์มีพบได้น้อยมากดังนั้นมัลไลท์ส่วนใหญ่จึงมาจากการสังเคราะห์ มัลไลท์สามารถสังเคราะห์ได้จากวัตถุดิบที่ประกอบไปด้วย Al2O3 และ SiO2 ได้แก่ ดินขาว, ดินดำ, อลูมิน่า, วัตถุดิบที่เป็น SiO2 ได้แก่ ทราย, Quartz, แกลบ, ไดอะตอมไมท์, ซิลิกาเจล
มีค่าความถ่วงจำเพาะอยู่ที่ 3.2 g/cc มีจุดหลอมตัวสูง (~1870 °C) มีความทนทานต่อการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิโดยเฉียบพลัน มีค่า COE ปานกลาง~5x10-6 1/°C ซึ่งสูงกว่าคอร์เดียไรท์มาก แต่ถ้าเทียบกับเซรามิกเนื้ออื่นๆก็ถือได้ว่ามีค่า COE ไม่ถึงกับสูงมากนัก มีความทนทานต่อแรงกดเป็นเวลานานๆได้สูง มีความทนทานต่อสารเคมีสูง มีการนำความร้อนต่ำ
วัตถุดิบที่นำมาใช้ในการผลิตคอร์เดียไรท์-มัลไลท์
ดินดำ
ดินดำที่นำมาใช้ในการผลิตเนื้อคอร์เดียไรท์นั้นจะต้องเป็นดินที่มีความเหนียวที่ดีและมีค่าความทนไฟค่อนข้างสูง ซึ่งควรจะมีสัดส่วนของ Al2O3 อยู่ในปริมาณที่มากกว่าดินดำปกติ และควรมีค่า %Alkali ทั้ง Na2O และ K2O ต่ำมากๆ เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดเนื้อแก้วขึ้นภายในเนื้อคอร์เดียไรท์หลังเผาเพราะเนื้อแก้วที่เกิดขึ้นในแผ่นรองเผาจะทำให้แผ่นรองเผาอ่อนตัวลงในขณะเผาที่อุณหภูมิสูงจนทำให้แผ่นรองเผาแอ่น (Bending) และไม่สามารถใช้งานได้ในที่สุด
จุดประสงค์ในการใช้งานดินดำก็เพิ่อต้องการความเหนียวเพื่อให้สามารถขึ้นรูปได้ทั้งแบบ Press และ Extrude รวมทั้งต้องการ Al2O3 และ SiO2 จากองค์ประกอบของดินเพื่อให้เกิดเฟส Mullite ขึ้น
ดินขาว
ควรจะมีสัดส่วนของ Al2O3 อยู่ในปริมาณที่มากกว่าดินขาวที่ใช้งานปกติ และควรมีค่า %Alkali ทั้ง Na2O และ K2O ต่ำมากๆ เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดเนื้อแก้วขึ้น การที่ใส่ดินขาวลงไปแทนที่ดินดำบางส่วนเพื่อต้องการลด % การหดตัวหลังอบแห้งของชิ้นงานให้มีการหดตัวน้อยที่สุด เนื่องจากถ้ามี % การหดตัวสูงจะทำให้เกิดปัญหารอยร้าวเล็กๆที่ขอบของชิ้นงานก่อนเผาได้
Molochite
- ทำมาจากดินขาวที่ผ่านการเผาที่อุณหภูมิสูง โดยนำมาบดและทำการคัดขนาด
- มีองค์ประกอบของออกไซด์โดยประมาณคือ Al2O3 42% SiO2 54.5% Fe2O3 < 1% Na2O/K2O < 2%
- สำหรับเฟสในเนื้อของ Molochite นั้นประกอบด้วย Mullite 55% Amorphous silica 45% มีค่าCOE 4.5x10-6 1/°Cและค่า ความถ่วงจำเพาะ 2.7 ค่าความทนไฟอยู่ที่ PCE 34-35 (~1750-1770 °C)
- จุดประสงค์ในการเติม Molochite ลงไปในสูตรเนื้อดินก็เพื่อให้เกิดเฟสของมัลไลท์ขึ้นภายในเนื้อของแผ่นรองเผา
Kyanite
- สูตรเคมี Al2O3SiO2
- มี Al2O3 62.9% SiO2 37.1%
- มี Polymorphism คือ Silimanite, Andalusite
- PCE 36-38 ถ.พ 3.5-3.7 Hardness 4-5
- แหล่งที่พบมากอยู่ที่ บราซิล, อินเดีย, อเมริกา, เซอร์เบีย, รัสเซีย, จีน
- Kyanite มักใช้ในอุตสาหกรรมวัสดุทนไฟเป็นส่วนใหญ่
- Kyanite นั้นจะมีการขยายตัวขณะเปลี่ยนเฟสไปเป็น Mullite สูง ซึ่งการขยายตัวนั้นก็จะขึ้นอยู่กับขนาดของอนุภาคของตัว Kyanite เองถ้าอนุภาคมีขนาดใหญ่ก็จะทำให้เกิดการขยายตัวสูงขึ้นด้วย ดังนั้นถ้าจะนำ Kyanite ไปทำวัสดุทนไฟที่เป็น Brick นั้น ควรทำการ Calcine Kyanite ก่อน สำหรับรายละเอียดของแร่ในกลุ่มนี้ทั้งสามตัวจะนำมาเขียนถึงในโอกาสต่อไปครับ
Magnesite
- สูตรเคมี MgCO3>
- มี MgO 47.8 % CO2 52.2 %
- ความถ่วงจำเพาะ ~3.0 ความแข็ง 4
- มักเกิดอยู่ร่วมกับ โดโลไมท์ (Ca,Mg(CO3)2) และหินปูน
- การใช้งานในอุตสาหกรรมเซรามิก
• ใช้ในอุตสาหกรรมวัสดุทนไฟ แผ่นคอร์เดียไรท์
• ใช้ทาแผ่นรองเผา
• ใช้ในเคลือบกระเบื้องเซรามิก
• ใช้ทำเคลือบหลังกระเบื้องไม่ให้ติด Roller
• MgO เป็นตัวเติมเพื่อปรับคุณสมบัติของ New ceramic หลายชนิด
Talcum
- สูตรเคมี 3MgO4SiO2 H2O 64%SiO2 31%MgO 5%H2O
- ความถ่วงจำเพาะ~ 2.7 ความแข็ง 1
- โครงสร้างผลึกแบบ T:O:T สลายน้ำในโครงสร้างผลึกที่ 900 °C เกิดการบวมน้ำ (Swelling) ทำให้น้ำดินเกิด Thixotropic (รายละเอียดอ่านได้ในวารสารเซรามิกฉบับที่ 27 มกราคม-เมษายน 2551)
- การเติมทัลคัมลงไปในสูตรสำหรับทำเนื้อคอร์เดียไรท์ก็เพื่อต้องการปริมาณของ MgO และ SiO2 จากทัลคัม
กระบวนการผลิต Kiln furniture
การเตรียมเนื้อดินสำหรับการผลิตแผ่นรองเผาเนื้อคอร์เดียไรท์นั้นมีการเตรียมได้หลายแบบขึ้นกับกระบวนการขึ้นรูปได้แก่
1. การเตรียมแบบเปียกและทำให้เป็นเม็ดดิน โดยใช้ Spray dryer ใช้สำหรับการขึ้นรูปแบบอัด (Pressing)
2.การเตรียมแบบเปียกและกำจัดน้ำบางส่วนโดยใช้ Filter press ใช้สำหรับการขึ้นรูปแบบรีด, จิ้กเกอร์, Roller head machine
3. การเตรียมแบบแห้ง ใช้สำหรับการขึ้นรูปแบบอัด (Pressing)
ซึ่งโรงงานผู้ผลิตรายใหญ่ในประเทศไทยที่มีอยู่ด้วยกัน 3 ราย คือ บริษัท สยามเอ็นจีเคเทคโนเซอรา จำกัด, บริษัท อิเมอรี่สคิล์นเฟอร์นิเจอร์ (ประเทศไทย) จำกัด และบริษัท ภัทรารีแฟรกทอรี่ จำกัด ก็มีกระบวนการผลิตที่แตกต่างกันไป
การเตรียมแบบเปียกและทำให้เป็นเม็ดดิน โดยใช้ Spray dryer สำหรับการขึ้นรูปแบบอัด
เริ่มต้นจากการนำวัตถุดิบที่จะใช้ในการผลิตเนื้อดินมาตีผสมให้เข้ากัน โดยใช้ High speed blunger โดยตีดินดำและดินขาวให้แตกตัวเป็นสลิปก่อนแล้วจึงเติม Molochite ขนาดต่างๆลงไป แล้วจึงเติม Magnesite หรือทัลคัม (ขึ้นอยู่กับสูตรที่ใช้) การเตรียมน้ำดินจะไม่ใช้การบดด้วยหม้อบดเนื่องจากเราต้องการค่าขนาดของอนุภาคที่แตกต่างกันไปของ Molochite เพื่อช่วยในเรื่องคุณสมบัติที่เกี่ยวข้องกับความทนไฟและการทนต่อการเกิด Spalling เมื่อกวนวัตถุดิบทุกอย่างจนเข้ากันดีแล้วจึง Pump ไปรอการ Spray ซึ่งควรมีการ Aging น้ำดินในช่วงกระบวนการนี้ก่อนอย่างน้อย 6-8 ชั่วโมงเพื่อให้ดินมีความเหนียวที่ดีขึ้นแล้วจึงผ่าน Piston pump เพื่อเข้าสู่ Spray chamberไปทำการระเหยน้ำต่อไป หลังผ่านการ Spray ก็จะได้เม็ดดินที่มีลักษณะเป็น Granule ลักษณะกลมคล้ายโดนัท มีการควบคุมความชื้นตามที่การขึ้นรูปต้องการ ซึ่งอยู่ในช่วง 8-10% ขึ้นกับปริมาณดินดำในสูตรและค่าการกระจายตัวของขนาดอนุภาค (Grain size distribution) หลังจากได้ผงดินแล้วจะต้องนำผงดินไปหมักเพื่อให้เกิดความสม่ำเสมอของความชื้นอย่างน้อย 24 ชั่วโมง แล้วจึงนำไปขึ้นรูปโดยใช้เครื่องอัดไฮโดรลิก (Hydraulic pressing machine)
การเตรียมแบบเปียกและกำจัดน้ำบางส่วนโดยใช้ Filter press สำหรับการขึ้นรูปแบบรีด
เริ่มต้นจากการตีกวนผสมวัตถุดิบต่างๆให้เป็นน้ำสลิป แล้วจึงนำไปผ่าน Filter press หลังจากนั้นจึงนำ Cake ที่ได้ไปผ่าน Pug millเพื่อผสมให้เนื้อดินมีความชื้นสม่ำเสมอขึ้นเนื่องจากความชื้นในจุดต่างๆของ Cake อาจไม่เท่ากัน แล้วนำไปเข้า Extruder เพื่อทำการขึ้นรูปต่อไป โดยอาจจะขึ้นรูปจากเครื่อง Extrude เลย ซึ่งจะต้องมีการออกแบบหัว Die ให้ได้ลักษณะตามที่เราต้องการเช่นเสาทรงกระบอก หรือแผ่นรองเผา หรืออาจจะรีดมาให้เป็นแท่งแล้วนำไปตัดเพื่อส่งไปขึ้นรูปแบบ Jigger หรือ Roller head ต่อไปในกรณีที่ต้องการขึ้นรูป Kiln furniture สำหรับรองเผาจาน หรือผลิตภัณฑ์ที่มีรูปทรงพิเศษ
การเตรียมผงดินแบบแห้ง (Dry process)
เป็นกระบวนการเตรียมเนื้อดินแบบแห้ง โดยไม่ต้องอาศัยการบดวัตถุดิบให้เป็นสลิปก่อน แต่จะอาศัยการบดโดยใช้เครื่องจักรที่เป็นแบบแห้งทั้งหมด และมาเติมน้ำลงไปเล็กน้อยเพื่อช่วยในการขึ้นรูป
เริ่มจากการบดย่อยวัตถุดิบแล้วนำมาชั่งตามสูตร ใส่ลงไปใน Dry pan mill, Dry mixing, Muller mill, Edge runner เพื่อผสมให้เข้ากัน แล้วเติมน้ำหรือ Binder อื่นๆลงไปเล็กน้อย การเตรียมเนื้อดินโดยวิธีการนี้จะใช้ผงคอร์เดียไรท์ที่ผ่านการสังเคราะห์มาแล้วหรือ Chamotte ของผลิตภัณฑ์ที่เป็นเนื้อคอร์เดียไรท์ต่างๆเช่น แผ่นรองเผาที่เป็นของเสีย, Honey comb ที่มีตำหนิแล้วนำมาบดให้ได้ความละเอียดตามที่ต้องการ เนื่องจากว่าการผสมแบบแห้งนี้วัตถุดิบต่างๆที่นำมาผสมจะมีความเข้ากันได้น้อยกว่าการบดเปียกหรือการผสมแบบเปียก ดังนั้นถ้านำวัตถุดิบต่างๆมาใช้การผสมแบบแห้งอาจจะได้เฟสของคอร์เดียไรท์ที่ไม่สม่ำเสมอได้
การขึ้นรูปผลิตภัณฑ์
หลังจากกระบวนการเตรียมเนื้อดินแล้วจึงนำเนื้อดินที่ได้ไปขึ้นรูป โดยกระบวนการขึ้นรูปนั้นจะขึ้นกับประเภทของเนื้อดินที่เตรียมขึ้น ในกรณีที่เป็นเนื้อดินแบบแห้งทั้งจากกระบวนการ Spray dryer หรือ Dry process จะใช้การขึ้นรูปแบบอัด โดยใช้เครื่องอัดแบบไฮโดรลิกหรือบางโรงงานก็ยังมีการใช้ Friction press อยู่ โดยที่อาจเป็นการขึ้นรูปเป็นแผ่น Slab ธรรมดาหรือ Mould อาจมีการออกแบบให้สามารถรองรับผลิตภัณฑ์ชนิดพิเศษที่ต้องการแผ่นรองเผาที่สามารถรองตำแหน่งต่างๆของชิ้นงานได้ เช่นการเผาพวกกระเบื้องหลังคาที่มี Profile ที่ซับซ้อนหรือพวกครอบหลังคา หรือสุขภัณฑ์บางแบบ
ส่วนการเตรียมเนื้อดินแบบกึ่งเปียก (Semi wet process) จะใช้สำหรับการขึ้นรูปแบบ Extrude เพื่อใช้สำหรับการผลิตแผ่นรองเผาแบบรีด (Extrude batt) ซึ่งข้อดีของแผ่นรองเผาแบบนี้คือจะมีความแข็งแรงดีกว่าแผ่นรองเผาที่ขึ้นรูปด้วยการอัดแบบและช่วยลดปริมาณ Gas consumption เนื่องจากแผ่น Extrude batt จะมีรูตรงกลางแผ่นทำให้ลดน้ำหนักของแผ่นรองเผาลงไปได้ นอกจากการขึ้นรูปแบบExtrudeแล้ว เนื้อดินชนิดนี้ยังใช้สำหรับการขึ้นรูปแบบ Jigger หรือ Roller head ได้อีกด้วย
การอบแห้งและการเผา
เมื่อผ่านกระบวนการขึ้นรูปแล้วก็จะถึงกระบวนการที่สำคัญคือขั้นตอนของการอบแห้ง สำหรับชิ้นงานที่ขึ้นรูปด้วย Extrude นั้นจะมี%น้ำอยู่ภายในชิ้นงานสูงประกอบกับมีดินดำในสูตรอยู่ปริมาณมากเนื่องจากต้องการความเหนียวสำหรับการขึ้นรูปดังนั้นในระหว่างการอบจะเกิดการหดตัวของชิ้นงานอย่างมากซึ่งต้องระวังในขั้นตอนของการอบแห้งให้ดีโดยเฉพาะตรงจุดวิกฤตของการอบแห้งมิฉะนั้นจะเกิดปัญหาการแตกร้าวของชิ้นงานได้
การเรียงแบบตั้งเผา
สำหรับขั้นตอนการเผานั้น จะมีทั้งเผาโดยใช้ Shuttle kiln และ Tunnel kiln ซึงในขั้นตอนนี้สิ่งที่ต้องคำนึงถึงคือเทคนิคการเรียงของเข้าเตาเผา เพื่อป้องกันไม่ให้แผ่นรองเผาบิดเบี้ยวขณะทำการเผาหรือเกิดการแตกร้าวจากการกดทับกันของชิ้นงาน นอกจากนี้เทคนิคในการเรียงเผาที่เหมาะสมก็จะช่วยให้เผาชิ้นงานได้จำนวนมากขึ้นทำให้ประหยัดค่ากาซในการเผาได้มาก โดยถ้าเป็นแผ่นรองเผาขนาดเล็กจะใช้การเรียงเผาแบบซ้อนกัน แต่ถ้าเป็นแผ่นรองเผาขนาดใหญ่ (มากกว่า 40 cm. ขึ้นไป) จะใช้การเรียงแบบตั้ง โดยจะมีอิฐทนไฟเรียงประกบด้านนอก ส่วนในระหว่างแผ่นก็จะใช้แผ่นรองเผาที่เผาแล้วที่เป็นตำหนิมาวางขั้นไว้ในระหว่างแผ่นเพื่อป้องกันการบิดเบี้ยวในระหว่างการเผา อุณหภูมิในการเผาจะอยู่ในช่วง 1300-1350 °C ซึ่งเป็นช่วงที่มีการเกิดเฟสของคอร์เดียไรท์ได้ดีที่สุด
เมื่อผ่านขั้นตอนการเผาแล้วก็จะนำไปคัดเลือกเพื่อแยกแผ่นรองเผาที่มีตำหนิออกไป โดยตำหนิที่พบบ่อยคือร้าวที่ขอบ ร้าวที่รู มีจุดเหล็กอยู่ที่ผิวหน้า บิดเบี้ยว โก่ง-แอ่น ขนาดมีความผันแปรสูง หลังจากการคัดของตำหนิออกไปแล้วก็จะมีการเคลือบผิวด้วยเอนโกบที่ประกอบไปด้วยดินขาว และอลูมิน่า เพื่อช่วยป้องกันเวลามีเคลือบไปติดกับแผ่นรองขณะเผา
การใช้งานแผ่นรองเผาเนื้อคอร์เดียไรท์-มัลไลท์นั้นจะขึ้นอยู่กับขนาดของชิ้นงานที่เราต้องการจะเผา และลักษณะพิเศษของชิ้นงาน เช่น Groove batt จะใช้สำหรับการเผากระเบื้องหรือผลิตภัณฑ์ที่ต้องการความสม่ำเสมอของ
ความร้อนทั้งด้านบนและด้านล่าง Extrude batt เหมาะสำหรับงานชิ้นใหญ่และมีน้ำหนักมากเนื่องจากแผ่นรองเผาชนิดนี้จะรับน้ำหนักได้มากกว่า Perforated batt เหมาะสำหรับงานที่ต้องการความทั่วถึงของความร้อน นอกจากนี้ยังช่วยลดปริมาณการใช้เชื้อเพลิงลงไปได้ด้วย เนื่องจากแผ่นจะมีการเจาะรูทั่วไปเพื่อให้ความร้อนสามารถถ่ายเทได้และน้ำหนักเบาขึ้น
ปัญหาที่พบมากสำหรับการใช้งานแผ่นรองเผาเนื้อคอร์เดียไรท์-มัลไลท์คือจะมีการแตกร้าวเมื่อใช้งานไปหลายรอบเนื่องจากการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิโดยเฉียบพลัน นอกจากนี้ก็มีปัญหาเรื่องการยุบตัวของแผ่น (Sag) จนทำให้แผ่นแอ่นจนไม่สามารถวางชิ้นงานสำหรับการเผาได้ สาเหตุเนื่องมาจากการเกิดเนื้อแก้วจำนวนมากในเนื้อคอร์เดียไรท์-มัลไลท์
|
|
|
|
|
|
|
